Producenci żywności i napojów nieustannie poszukują sposobów usuwania odpadów z procesów i utrzymywania wysokiej dostępności sprzętu. To ciągła walka między wytwarzaniem produktu a przekazaniem sprzętu do konserwacji dla rutynowych kierowników projektów. Wyzwanie polega na tym, że wiedzą, że jeśli nie zapewnią rutynowej konserwacji i podstawowej opieki, sprzęt nie będzie działał tak długo, jak sobie tego życzą, ale likwidacja zasobu zmniejsza wydajność, do osiągnięcia której dążą.

Predictive Maintenance (PdM) to sposób na wypełnienie luki. Monitorowanie stanu sprzętu podczas normalnej eksploatacji pozwala na ocenę stanu technicznego sprzętu bez wycofywania go z eksploatacji. PdM nie zastępuje wszystkich czasowych zadań konserwacyjnych PM, ale może zminimalizować liczbę i częstotliwość ich występowania.

Monitorowanie drgań jest jedną z podstawowych technologii PdM, która może zapewnić cenną ocenę stanu podczas normalnej pracy sprzętu. Trendy w danych dotyczących drgań w czasie mogą wskazywać na oznaki zbliżającej się awarii, zanim spowodują poważne zakłócenia w pracy – system „wczesnego ostrzegania”. Przykład tego, jak monitorowanie drgań może pomóc wykryć problemy, zanim staną się katastrofalne, opisano szczegółowo poniżej:

Główny producent puszek do napojów od wielu lat wdraża monitorowanie drgań w swoich kluczowych zasobach. Po ostatniej comiesięcznej kontroli drgań stwierdzono znaczny wzrost drgań na łożysku głównym jednej z ich pras do tłoczenia.

 

Wzrost doprowadził do pełnej, szczegółowej analizy drgań wszystkich zebranych danych i na podstawie analizy określono, że drgania spowodowane były tarciem lub luzem związanym z głównym wałem korbowym.

 

Na podstawie zaleceń popartych analizą klient dokonał oględzin i stwierdził, że tarcza sprzęgła uległa rozpadowi. Gdyby ten stan nie został wykryty, spowodowałoby to znaczne uszkodzenie prasy i długi czas przestoju obsługiwanej linii.

Kontrolowane wyłączenie i naprawa wydłużyły okres przestoju. Według kierownika utrzymania ruchu, gdyby prasa uległa nieoczekiwanej awarii, spowodowałoby to jedenastodniowy remont, zmniejszając wydajność zakładu o 50%, kosztem około 250 000 USD. Ponieważ problem został wykryty proaktywnie, dyski zostały wymienione, co pozwoliło na kontynuowanie operacji i planowanie następnego wyłączenia. Wraz z rozpadaniem się dysków napędowych istniało bezpośrednie niebezpieczeństwo uszkodzenia koła zamachowego. Unikanie kontaktu metalu z metalem i potencjalnego uszkodzenia koła zamachowego, co pozwala uniknąć kosztów wymiany koła w wysokości 28 000 USD.